燃氣熔鋁爐的高溫熔煉技術

燃氣熔鋁爐是一種常見的熔鋁爐，污染小，效率高，深受使用廠家的喜愛。今天熔鋁爐廠家就來給大家介紹一下燃氣熔鋁爐的高溫熔煉技術，大家一起來了解一下吧。

在整個熔煉過程中，固態時鋁的黑度小，導熱能力強。隨著熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態，其導熱能力水平下降，熱力學基本性質發生了一個根本性的變化。液態鋁的導熱能力僅為固態鋁的40％，熔池上部向底部的傳導傳熱過程也十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔池表面氧化膜化開，失去了自我保護作用，氧化、吸氣傾向明顯增強。

熔爐熔化期間，爐溫一般控制在1200℃。 此時，煙氣溫度為爐膛溫度。 煙氣帶走的熱量約占爐膛熱負荷的50%~70%。 考慮到其他熱損失為10%，有效熱利用率僅為30%和40%。 如果這部分余熱沒有得到充分利用，必然會造成很大的浪費，使爐膛熱效率很低。

總之，有效的加熱和煙道氣廢熱的強化回收的選擇，預熱燃燒空氣，以提高爐的熱效率。

采用高溫環境空氣燃燒信息技術

高溫空氣燃燒改變了傳統的燃燒方式，采用煙氣再循環方式或燃料爐直接噴射燃燒。 主要表現為通過陶瓷蜂窩體的助燃空氣預熱至1000℃以上，以適當的速度噴入爐內，在高速夾帶攪拌作用下與爐內燃燒產物混合，在低氧濃度（最低5%~6.5%）流體中稀釋和燃燒空氣中的氧氣。高溫空氣條件下燃燒可實現低空氣系數燃燒，降低鋁的氧化損失。

蓄熱式燃燒系統主要包括一對燃燒器與蓄熱器，換向裝置，控制系統和管道系統。

當爐氣溫度為1000～1200℃時，助燃系統空氣環境溫度可預熱至800～1000℃，與使用間壁式空氣換熱器的燃油熔鋁爐相比可節約生產燃料50％左右。

燃燒器出口混合氣體的實際噴射速度約為60m/s~火焰長度約為2.5~3m，火焰直徑約為0.5~0.7m。爐內燃燒器成對切換，高溫區頻繁交換，保證爐內溫度均勻，不形成低溫區..

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